摘要：当前，水泥混凝土路面断板已成为水泥混凝土路面的通病。文章分析了水泥混凝土路面断板的原因，并探讨防治方法。

　　1概述

　　水泥混凝土路面具有强度高,稳定性好,耐久性好,养护费用少,经济效益高和有利于夜间行车等优点。被许多城市道路选用。但是在随着路面疲劳强度的降低,在重交通荷载的反作用下,路面产生了破损,其破坏现象有断板、裂缝、错台、坑洞、唧泥及表皮脱落等，这已成为水泥混凝土路面的通病。

　　2路面断板的原因

　　下面将早期开裂断板与使用期开裂断板的原因作以下分析：

　　2.1早期开裂断板的原因

　　2.1.1原材料不合格

　　1.水泥的安定性差，强度不足。水泥中的游离氧化钙在凝结过程中水化很慢，水泥凝结硬化后还在继续起水化作用，当游离的氧化钙超过一定限量时，就会破坏已经硬化的水泥石或使抗拉强度下降。水泥强度不足也会影响混凝土的初期强度，使开裂断板的机率大大增加。水泥的水化热高，收缩大也易导致开裂。

　　2. 集料(砂、碎石等)含泥量及有机质含量超标。

　　2.1.2混凝土配合比不当

　　1.单位水泥用量偏大。

　　2. 水灰比偏大。

　　2.1.3施工工艺不当

　　1.搅拌不足或过分，振捣不密实，形成混凝土强度不足，或不均匀，易导致早期开裂或断板。振捣时间不易过长，否则会造成分层，粗骨料沉入底层，细骨料留在上层，强度不均匀，表面收缩裂缝增加。

　　2.养生不及时或养护不当。

　　3. 切缝不及时，由于机具故障或操作人员切缝时间掌握不准确或切缝深度不足，造成混凝土内应力集中，在混凝土板的薄弱处形成不规则的贯穿裂缝。

　　2.2使用期开裂断板原因

　　2.2.1设计不当

　　①路面厚度偏薄。

　　②板块平面尺寸不当。

　　③混凝土原材料配合比不当，混凝土产生碱—集料反应或抗冻融差等耐久性问题。

　　2.2.2路基不均匀沉降

　　路基不均匀沉降主要发生在：①填挖相交断面处，半填半挖结合处，新老路基交接处，土基密度不同部位。②软弱地基，湿陷性黄土以及采空区，陷穴等特殊路段。③桥涵构造物的台背等机械难以应实的部位。④路基不同填料的界面或层面。⑤压实度不足。

　　2.2.3基层失稳

　　①基层施工质量不好，强度不均匀或较低，使用中基层松散或在渗水作用下，材料被吸往一边，面层脱空，当受到弯拉力大于混凝土板强度时，面板即发生断裂。

　　②面层接缝填料失效，板的弯沉使空隙内的积水，侵蚀冲刷基层，并沿接缝缝隙喷出，即产生唧泥。

　　3水泥混凝土路面断板预防措施

　　针对这些断板原因的分析，必须要采取可靠有效的预防措施，减少断板数量，延长混凝土路面的使用年限，提高行车的舒适性。

　　3.1早期开裂断板的预防

　　3.1.1合格的原材料是保证混凝土质量的必要条件

　　(1)对于安全性差，游离氧化钙超标及强度不足的水泥禁止使用;不同厂家、不同种类、不同批产的水泥严禁混合使用。尽量采用发热量少，收缩的硅酸盐道路水泥或普通硅酸盐水泥。

　　(2)集料的含泥量及有机质含量不得超标，级配应符合配合比要求。

　　3.1.2严格控制混凝土配合比

　　(1)按试验混凝土配合比准确配料，单位水泥用量要精确，误差值控制在1%以内。

　　(2)集料的含水量要及时试验取量，控制适宜 的用水量，保持水灰比的准确，为减少用水量，改善 和易性可使用合适的外掺剂，用水量误差不超过1%，外加剂控制在2%以内。

　　3.1.3施工工艺的控制

　　(1)混凝土的拌合时间要根据机械性能准确掌握，最长拌合时间不应超过最短拌合时间的3 倍，振捣均匀密实，避免漏振或过振现象发生。

　　(2)加强混凝土面板的养生。采用覆盖养生，保证混凝土面板表面湿润。

　　(3)及时切缝。根据施工现场气温及水泥品种试验确定最早切缝时间，一般应采用多台切缝机同时作业，以保证切缝及时。切缝深度为混凝土板厚的1/3 至1/4，不宜切缝太浅(少于1/4)或太深(多于1/3)

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