拌和按照JTJ034-2000的要求，采用路拌法施工，首先要选择良好的拌和设备，如RS425稳定土路拌机，拌和遍数根据试验段确定控制为至少3遍，拌和作业长度控制为半幅120m左右；其次需重视含水量对施工的影响。含水量对水泥石灰综合稳定土的碾压是一个特别敏感的指标，控制的好坏关系到压实成败。拌和好的混合料在碾压前含水量应高出最佳含水量3%左右。这样不仅保证了碾压工作的顺利进行，也尽量避免了稳定土起皮、“干弹”或“湿弹”现象。施工过程中要严格控制拌和深度和混合料均匀性。拌和深度应犁入路基表面0.5~1cm左右，以利上下层的粘结。拌和完毕后要求混合料均匀、色泽一致，没有灰条、灰团和花面，并取样试验，整个拌和过程应在1.5h内完要成。

　　4.7 整平水泥拌和第3遍时紧跟着用推土机排压、人工整平和整型。整完后，用振动压路机快速静压一遍，以消除不平整处，再用人工进行精平，在整平过程中检查混合料的松铺厚度，按设计规定的坡度和路拱成型。整个整型过程一般应在1.5h内完成。

　　4.8 碾压混合料完成精平成型后，当混合料处于最佳含水量+3%时，即可进行碾压，采用16t振动压路机静碾一遍，然后振压，18t压路机稳压。整个碾压过程须在1.0h内完成。

　　4.9 接缝的处理前后作业的两个施工段衔接处，采取搭接拌和，前一段空出3m不进行水泥拌和和碾压，与下一段一起加水泥拌和施工。当不连续施工时，碾压结束后，在末端做斜坡，第二天开始摊铺新料时，将末端斜坡挖除，并挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面。

　　4.10 养生与无侧限强度试验碾压完成后及时检测压实度、高度、厚度等指标，合格后封闭交通进行养生。为检测水泥石灰综合稳定土的施工质量，取现场拌和好的混合料制作7天无侧限试件检验强度，检测频率为单幅100m一组，找出不合格范围，进行返工处理。

　　5、施工中存在的问题及处理方法

　　5.1 表面起皮水泥石灰综合稳定土起皮既影响美观又影响路面质量，因为起皮很容易形成夹层。产生起皮的主要原因有两种情况：一是薄层贴补，人为的制造一个滑动面；二是表层过湿或过干，过湿时综合稳定土被压路机轮子粘起而出现麻麻点点，并越积越多，过干时碾压易发生推移而起皮。针对第一种情况，要求综合稳定土第3遍水泥拌和后紧跟着用推土机进行排压，人工整平时严禁随意补料。对于第二种情况，严格控制含水量。

　　5.2 压实度与无侧限试件强度之间的矛盾对于水泥石灰综合稳定土工程实体，压实效果和实体强度是不矛盾的，压实效果越好，综合稳定土实体强度越高。但在实际路拌法施工过程中混合料中各种材料的配比往往并不是非常准确，在压实工艺一定的情况下，压实度的波动更多地反映了混合料实际配合比的波动。在压实过高的地方取的混合料制作的无侧限试件强度往往偏低，压实度低的地方取的混合料制作的无侧限试件强度往往偏高，实测压实度与试验室制作的无侧限试件强度之间存在着矛盾。

　　在反压成型制作无侧限试件过程中，采用的最大干密度和压实标准固定不变，而实际施工中混合料是略有变化的，压实度和无侧限强度两项指标对于这种变化的反应正好相反，当配料偏重时，压实度就会偏大，按照原最大干密度制作的无侧限试件就达不到95%的反压效果，强度偏低。

　　施工中应注意抓好配合比的准确性，施工均匀性，对布料、拌和要加强控制，力求施工配合比接近设计配合比。无侧限试件的混合料取样应注意多点取样，混合均匀。尽可能缩小压实度和无侧限强度两指标的统计偏差系数。

　　抓好施工现场的压实工艺是保证综合稳定土压实效果的关键。压实度应采用统计法评定，允许个别点低于95%.不要过分追求高压实度，追求高压实度只会促使配合比严重偏离设计配合比，造成无侧限试件强度过低。

　　6、施工注意事项施工实践证明：

　　水泥石灰综合稳定土作为一种较少使用的结构层，由于其土质的特殊性，施工难度较大，不易成型，但只要按技术规范精心组织认真摸索，合理安排，就能够施工出优良的结构层。结合本工程的施工经验及教训，在水泥石灰综合稳定土的施工中应特别注意以下几个方面。

　　6.1 在水泥施工中应考虑延迟时间的影响，水泥剂量越高，延迟时间的影响就越大。由于现行规范中综合稳定土强度、最大干密度是以室内重型击实、标准养护时取得的数

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